谁在掀起“镁代铝”风暴？问界单车用镁20公斤，减重降本，比亚迪、零跑、长安如何跟进？

update time：2026-10-29 click count：

在新能源汽车激烈竞争的成本线与续航里程硬指标双重驱动下，轻量化材料的性价比成为车企的核心考量。当镁合金与铝合金的历史价格关系发生逆转，一场静默而深刻的车身材料变革已然启动。

成本天平倾斜，镁合金迎来“黄金窗口”

过去，高昂的成本是镁合金大规模应用的主要障碍。但市场数据显示，这一局面已彻底改变。据行业数据，近期镁铝价格比值已历史性地降至0.72左右。这意味着，在同等体积下，采用镁合金的直接材料成本可比铝合金节省约四分之一。

“镁合金的性价比已全面超越铝合金，”新能源汽车专家杨伟斌指出，“这得益于材料价差、工艺革新与规模效应的叠加。”对于追求极致成本控制的汽车行业而言，这种成本优势在电池托盘、电驱壳体等大型部件上，可转化为15%-25%的单件成本降幅，吸引力巨大。

除了成本，技术瓶颈的突破同样关键。镁合金曾因耐腐蚀性、成型难度等问题被视为“难用”的材料。

工艺升级：半固态压铸等先进工艺的成熟，显著提升了大型复杂镁合金结构件的良品率、力学性能和一致性，使其能够安全地一次成型。

耐蚀性攻克：通过材料配方优化（如添加稀土元素）与微弧氧化、复合涂层等表面处理技术的“双轨”方案，镁合金的耐腐蚀性现已能达到严苛的车规级标准，彻底撕下了“不耐用”的标签。

性能拓展：新型不锈镁合金及强化配方，还提升了材料的高温抗蠕变性和强韧性，使其能够胜任电驱壳体等对性能要求更高的关键部件。

在成本与技术双轮驱动下，主流车企迅速行动，将镁合金应用从内饰小件拓展至核心结构件。

赛力斯问界已成为应用先锋，其车型单车镁合金用量达20公斤级，并成功开发一体压铸镁合金后车体，减重超21%。

比亚迪表示已在多款车型中应用镁合金部件，并持续推动技术储备与量产上车。

零跑、长安等车企于近期公开招标，寻求镁合金电驱压铸件和一体化后地板供应商，标志着需求正从试点走向规模化。

宝马等国际品牌也早已在部分车型中应用镁合金材料，并持续关注相关技术发展。

供应链的反馈更为直接。以星源卓镁为例，近一年来公开的新项目订单总额约达40亿元，产品以高附加值的动力总成壳体为主，与其2024年全年4.09亿元的营收相比，增长呈爆发态势。上游龙头宝武镁业则通过与赛力斯、吉利、比亚迪、蔚来等众多车企的深度合作，覆盖了从仪表盘支架到一体化后地板的多元化部件供应。

这场“镁代铝”变革能在中国快速兴起，离不开坚实的产业基础。中国拥有全球约82%的原镁产能和89%的产量，从资源开采到合金深加工的全产业链自主可控，不存在供应链“卡脖子”风险。

东兴证券研报预测，全球汽车镁合金需求将从2025年的42.1万吨激增至2028年的106.1万吨，年复合增长率高达36%。业内观点认为，原定2030年单车用镁45千克的目标，甚至有望提前至2027年实现。

结语：综合来看，“镁代铝”已非遥远的概念，而是正在发生的产业现实。它由切实的成本优势、成熟的技术解决方案、明确的车企需求以及中国强大的产能保障共同推动，正重塑新能源汽车的轻量化材料格局。

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